Что происходит на рынке фильтров воды сегодня

Ни для кого не секрет, что уже второй год на российском рынке не перестает быть актуальной тема импортозамещения. В начале было много вопросов – откуда брать, будет ли доступно, где оперативно найти замену сырью и по какой цене?

Компания БАРЬЕР, например, еще несколько лет назад встала на путь замещения импортного сырья и комплектующих отечественными аналогами. К тому же компания осуществляет полный цикл производства на собственном предприятии BWT БАРЬЕР в г. Ногинске. На производстве изготавливают как сами фильтры, так и фильтрующую засыпку. Ежегодно под брендом БАРЬЕР выпускается более 2 млн. фильтров-кувшинов, 22 млн. сменных кассет, 2,5 млн. проточных систем и картриджей к ним.

Кроме того, имеется собственная испытательная аналитическая лаборатория, научно-исследовательский центр, лаборатория прикладных исследований и микробиологическая лаборатория.

Откуда берут сырье

Процесс производства фильтров начинается, впрочем, как и заканчивается, — на складе. Огромное помещение, немногим больше одного футбольного поля, заполнено практически полностью. С одной стороны лежит сырье — мешки с различными видами пластика, красители для него и сорбционными материалам из разных стран для изготовления засыпок. А с другой — готовая продукция. Многочисленные санкции, введенные против России, внесли свои корректировки.

«Материалы едут со всего света, чаще из Кореи, Китая, Индии, а вот из Европы сейчас фактически не возим в Россию. У нас из Индии традиционно уголь, поскольку в основном там кокосы растут», — рассказал исполнительный директор производства БАРЬЕР Алексей Гулаков.

Часть материалов удалось найти в России, а некоторые из них до сих пор сложно найти даже с учетом импортозамещения. На складе внедрена автоматизированная система управления складом — WMS. Каждая ячейка на складе имеет свой уникальный идентификатор — штрихкод, что позволяет легко идентифицировать в дальнейшем продукцию и ее местоположение. При поступлении партии нового материала информация передается в отдел качества. Сотрудник отдела контроля качества в соответствии с методикой отбирает образец материала для испытаний. После проверки образца в лаборатории выдается заключение о пригодности материала к использованию.

Цех литья пластмасс

После прохождения проверки, материалы попадают на различные производственные участки. Один из самых больших — цех литья под давлением. В этом цехе изготавливаются все пластиковые детали. На данный момент компания имеет в распоряжении около 40 литьевых машин с различным усилием смыкания.

Машины, используемые в производстве, импортированы из Австрии и Германии. На них круглосуточно производят пластиковые изделия: корпуса будущих кувшинов, картриджей и проточных фильтр-систем. Останавливают их только один раз в месяц на обслуживание.

— «Для работы цеха литья требуется множество различных вспомогательных систем — система охлаждения воды, система сжатого воздуха, централизованная система распределения материалов. И если влага останется в пластике, то при нагревании может образоваться пар, который приведет к воздушным пузырькам в деталях. Это негативно скажется на внешнем виде и прочности» — уточнил Алексей Гулаков.

После сушки материал по трубам поступает на распределительный стол. К столу от каждой литьевой машины проложена отдельная труба. Таким образом, на столе можно любую машину легко переключить с одного материала на другой. Транспортировка осуществляется вакуумом. Для небольших партий изделий с особыми требованиями пластик подают из небольших емкостей, которые ставят рядом с нужной машиной.

Каждая литейная машина оборудована пресс-формой. Всего в цеху более 200 форм, и это самое дорогое, что в нем есть. Стоимость одной из них может доходить до $100 тыс. Пресс-формы обычно доставляют из Португалии или Тайваня. После этого пластиковые детали раскладывают по коробкам, партию маркируют уникальным номером и отправляют сборочные цеха или на хранение на склад.

Как изготавливают картриджи

Рядом же собирают кассеты для кувшинов. Сверху через специальные трубы из бункера к четырем машинам на конвейере поступает нужная смесь. Она автоматически дозируется в каждый из фильтров. За сутки тут успевают собрать в среднем 100 тысяч кассет.

Каждые полчаса отдел контроля качества смотрит объем засыпанной в картридж смеси, насколько точно работают дозаторы. А для того, чтобы перенастроить линию на другой материал, требуется около 40 минут. Кассеты в пленке отправляются на сборку кувшинов или упаковываются далее в индивидуальную коробку. При упаковке в коробку наносится код проверки подлинности. По этому коду любой покупатель через call-центр или интернет-сайт может проверить подлинность кассеты.